目前中國汽車市場的格局是國際資本以40%的資本,占據(jù)50%的市場份額,攫取70%的利潤，隨著汽車整車的價格戰(zhàn)轉(zhuǎn)嫁給零部件,因此幾乎每個汽車零部件企業(yè)都面臨著一個提升核心競爭力的問題,掌握和使用先進(jìn)制造技術(shù)是提升核心競爭力的最重要的一環(huán)。為了順應(yīng)汽車更平穩(wěn)安全、更節(jié)能、降低噪聲、污染物排放更苛刻的要求，鋁合金輪轂正在向輕量化、寬輪、高強(qiáng)度、更加美觀等目標(biāo)方向發(fā)展。因此輪轂在出廠前進(jìn)行除毛刺加工和表面處理是十分必要的，以滿足美觀耐用的要求。

目前，國內(nèi)鋁合金輪轂表面的加工基本采用人工打磨和機(jī)械噴丸及拋丸等處理后，再通過化學(xué)預(yù)處理包括除油﹑酸洗和磷化等的方法,來實(shí)現(xiàn)最終獲得清潔并且具有一定光潔度的表面。這些傳統(tǒng)加工方法存在的普遍問題是:(1)對工人的技術(shù)要求高且勞動強(qiáng)度比較大，工作環(huán)境十分惡劣;(2)工藝穩(wěn)定性和產(chǎn)品一致性差﹔(3)環(huán)境污染嚴(yán)重;(4)生產(chǎn)效率低。

磨粒流拋光工藝就是解決這一類難題的方案之一。

該工藝已廣泛用于汽車零部件的精加工：進(jìn)排氣管、進(jìn)氣門、增壓腔、噴油器、噴油嘴、氣缸頭、渦輪殼體和葉片、花鍵、齒輪、制動器等。

磨粒流拋光工藝是一種經(jīng)濟(jì)有效的新型精密光整加工工藝，磨粒流拋光技術(shù)具備了許多加工優(yōu)點(diǎn)，例如拋光效率高、自動化生產(chǎn)、好的可控制性能、拋光表面質(zhì)量高等。與傳統(tǒng)的機(jī)械加工方法比較，磨粒流拋光技術(shù)可以利用磨料介質(zhì)的流動性對復(fù)雜結(jié)構(gòu)的孔及型腔深孔進(jìn)行拋光加工，還可以根據(jù)零件的應(yīng)用要求，選取不同的磨料介質(zhì)對零件進(jìn)行拋光，從而獲取不同的拋光效果來滿足零件的要求。

加工流程

設(shè)備結(jié)構(gòu)包括機(jī)架13,所述機(jī)架13頂端對稱設(shè)有左推進(jìn)缸Ⅰ和右推進(jìn)缸3,所述左推進(jìn)缸l和右推進(jìn)缸3之間設(shè)有上動力缸2,所述上動力缸2連接上磨料缸4,上磨料缸4安裝在工件罩7上方，由導(dǎo)桿5支撐,所述工件罩7中間設(shè)有連接于電機(jī)工件旋轉(zhuǎn)控系統(tǒng)10的傳動部件9,工件罩7下方設(shè)有下磨料缸11，下磨料缸11固定在下動力缸12上，還包括總體PLC自動化控制系統(tǒng)面板14,所述總體PLC自動化控制系統(tǒng)面板固結(jié)在機(jī)架13中的下支架側(cè)面,電機(jī)工件旋轉(zhuǎn)控系統(tǒng)10控制電路系統(tǒng)與總體PLC自動化控制系統(tǒng)連接，機(jī)架13上的液壓控制裝置電路系統(tǒng)與也與總體PLC自動化控制系統(tǒng)連接。所述工件罩7通過回轉(zhuǎn)支承6固定。

加工時采用調(diào)配好的流體磨粒通過專用管道排入下磨料缸11,待其充滿整個下磨料缸11，靜置0.5min，確保流體磨粒均勻充滿磨料缸內(nèi)腔，然后,清理輪轂8上表面,通過PLC控制面板控制左推進(jìn)缸1、右推進(jìn)缸3以及上動力缸2,推動上磨料缸4沿導(dǎo)桿5向下運(yùn)動壓緊工件罩7,固定工件罩7并使其與電機(jī)工件旋轉(zhuǎn)控系統(tǒng)10連通,將加工時間設(shè)定4min，加工壓力設(shè)定為10MPa，加工速度為0.05m/min。工作時將輪轂8置于工件罩7的上下兩個壓盤之間,用液壓裝置壓緊，然后利用PLC自動化控制系統(tǒng)面板14所控制的比例閥進(jìn)行限位控制磨粒流驅(qū)動裝置,同時按照需求驅(qū)動磨粒流往復(fù)與螺旋流動,從而達(dá)到對輪轂曲面進(jìn)行除毛刺加工的目的。

使用莫六六去毛刺的優(yōu)勢1、環(huán)保2、可完成精密拋光3、可完成不規(guī)則形狀、內(nèi)孔、交叉孔、微細(xì)孔拋光去毛刺4、拋光完成后，產(chǎn)品表面明亮，外觀美感佳5、毛刺清除徹底，拋光效果均勻6、可對接自動化。